Aktuální vydání

celé číslo

04

2022

veletrh Amper 2022
celé číslo

Základ zodpovedného manažérstva základných prostriedkov – RCM2

Automa 9/2001

Ing. Ladislav Horváth, Slovnaft SOMEA a. s., a John Mobrey, Aladon Ltd.

Základ zodpovedného manažérstva základných prostriedkov – RCM2

Úvod

V poslednom desaťročí nastali v krajinách stredoeurópskeho regiónu významné zmeny v orientácii spoločnosti i národného hospodárstva. Tieto zmeny zasiahli nielen do orientácie národných hospodárstiev týchto krajín (posun od ťažkého priemyslu smerom k ľahkému priemyslu), ale aj do štruktúry podnikateľského prostredia (privatizácia, reštrukturalizácia, rozvoj malého a stredného podnikania). V neposlednom rade sú to aj nezanedbateľné zmeny v legislatíve s výrazným posilnením významu bezpečnosti práce a vzťahov k životnému prostredí. Prispôsobenie sa týmto zmenám vyžaduje aj zmenu prístupu k manažérstvu základných prostriedkov. Dá sa povedať, že prispôsobenie sa týmto zmenám je často aj otázkou prežitia podniku v konkurencii dnešného globálneho sveta.

Moderné manažérstvo základných prostriedkov bolo v krajinách stredoeurópskeho regiónu dlho v úzadí a dá sa povedať, že v tejto oblasti je ešte čo doháňať. Súčasný vyspelý svet využíva širokú škálu nástrojov, metód a ideových prístupov pre naplnenie cieľa zodpovedného manažérstva hmotných prostriedkov využívaných pre technologický proces výroby podniku. Medzi tieto prostriedky patrí napr. HAZOP study (Hazard and Operability Study) – štúdia rizika a prevádzkovateľnosti, FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) – analýza možných chýb a ich účinkov, CMMS (Computerised Maintenance Management System) – automatizovaný systém riadenia a údržby, RBI (Risk Based Inspection) – inšpekcia rizika, RCA (Root Cause Analysis) – analýza koreňovej príčiny, RCM (Reliability Centred Maintenance) – údržba zameraná na spoľahlivosť a iné. V ďalšom texte sa tento článok bude zaoberať podielom RCM na zodpovednom manažérstve základných prostriedkov.

Tvorba stratégie zodpovedného manažérstva základných prostriedkov
Manažéri hmotných prostriedkov, vystavení každodenným tlakom, sa predovšetkým pýtajú, kde začať. Kúpiť nejaký systém na spravovanie hmotných prostriedkov (MMS – Maintenance Management System)? Reorganizovať? Investovať do diagnostických zariadení? Všetko zrušiť a odznova vybudovať?

Obr. 1.

Tieto otázky sú zásadné a proces stanovovania vlastnej stratégie zodpovedného manažérstva základných prostriedkov by im mal zodpovedať. Tento proces vychádza zo všeobecnej zásady, že poslaním manažérstva základných prostriedkov je zachovať funkcie základného prostriedku počas jeho celej životnosti.

Proces tvorby stratégie zodpovedného manažérstva základných prostriedkov možno prirovnať k stavbe domu (obr. 1). Základy tohto symbolického domu znamenajú požiadavky na údržbu každého základného prostriedku, stenami sú zdroje potrebné na naplnenie požiadaviek (kvalifikácia, náhradné diely a nástroje) a strecha predstavuje systémy, ktoré sú potrebné na spravovanie zdrojov (MMS).

Je logické, že každá stavba domu vyžaduje kvalitný projekt. Splnenie účelu budovy je v rozhodujúcej miere podmienené primeraným základom. Podobne je to aj so zodpovedným manažérstvom základných prostriedkov, ktoré musia byť taktiež postavené na primeraných základoch, ktorú predstavuje údržba týchto prostriedkov. Analogicky, ako je to v prípade doslovného základu nejakej stavby, podložie základu musí byť korektne pripravené a základy musia byť navrhnuté s použitím správneho materiálu. Naviac ho musia realizovať ľudia, ktorí majú náležité skúsenosti a kvalifikáciu. Preto pri koncipovaní zodpovedného manažérstva základných prostriedkov je treba vedieť, že:

  • pod naplánovaním projektu sa rozumie, že ciele musia byť jasne určené, musia byť vyčlenené zdroje a stanovený časový harmonogram;
  • pod prípravou podložia sa rozumie, že každý, kto je v organizácii zapojený do systému správy základného prostriedku, musí jasne chápať, čo je možné dosiahnuť a čo nie a ako on musí prispieť k naplneniu týchto cieľov;
  • návrh základov a voľba správnych materiálov znamená systematické definovanie funkcií a požadovaných noriem pôsobenia pre každý základný prostriedok, rozhodovanie o tom, ktoré druhy porúch pravdepodobne zapríčinia zlyhanie, odhad dopadov a dôsledkov každej poruchy a výber metódy na spravovanie poruchy, ktorá sa bude s ňou zaoberať primerane k jej dôsledkom;
  • použitie vhodných ľudí znamená, že aplikácia musí byť vykonaná skupinou ľudí, ktorí dobre poznajú daný základný prostriedok v jeho terajšom prevádzkovom kontexte a pracujú pod vedením takých odborníkov, ktorí dobre poznajú metódu zvolenú pre stanovenie požiadaviek na údržbu a majú dlhodobý záujem o úspech tohto projektu.

Dobrou správou je, že ak táto analýza požiadaviek na údržbu (proces identifikácie činností) je korektne urobená, základy nielenže sú ohraničené, ale obyčajne sú omnoho menšie než tie pôvodné, stanovené požiadavkami postavenými na metóde “hasenia problémov”. Menšie základy znamenajú, že celá štruktúra (zdroje a systémy) vybudovaná na týchto základoch bude taktiež menšia (zníženie požiadaviek na preventívnu a prediktívnu údržbu).

Rovnako dobrou správou je, že sústredenie sa na funkcie od začiatku robí celú podnikateľskú činnosť prezieravejšou a oveľa efektívnejšou.

Pre účely budovania pevných základov údržby, ako základov zodpovedného manažérstva základných prostriedkov, sa najviac osvedčila metóda označovaná ako RCM (Reliability Centred Maintenance) – údržba zameraná na spoľahlivosť.

Prečo potrebujeme RCM
Ako už bolo spomínané, žijeme v dynamickom svete, kde sa všetko mení. Na jednej strane je to všadeprítomná globalizácia, ktorá značne vyhrocuje konkurenčné prostredie, na druhej strane sú to ekologické a bezpečnostné aspekty, ktoré nadobúdajú stále väčší význam. Jedným z prostriedkov na presadenie sa v tomto globálnom konkurenčnom prostredí je využívanie ekonomicky efektívnych technológií a metód. Ekonomická efektivita úzko súvisí s kvalitou produkcie, so zaťažovaním životného prostredia, včítane akceptovateľnej hladiny rizika bezpečnosti a stability výrobných procesov.

Tieto ciele nie je možné dosiahnuť bez zodpovedného manažérstva základných prostriedkov, ktoré musia byť zamerané viac než kedykoľvek predtým na trvalú a bezpečnú kontinuitu pôsobenia týchto prostriedkov. Mementom sú aj poruchy, ktoré sa v minulosti v nemalej miere podieľali na najhorších haváriách a incidentoch proti životnému prostrediu v histórii priemyslu, akými sú napr. Černobyľ, Bhopal, Piper Alpha alebo aj nešťastie horského vlaku v rakúskom Kaprune na jeseň v roku 2000. Tieto udalosti sa stali varovnými symbolmi priemyselného podnikania.

Každodenná prax ukazuje, že napriek úsiliu vykonávať údržbu základných prostriedkov presne podľa stanoveného plánu veľká väčšina údržbárskych činností neprináša ten úžitok, ktorý by sa od nich očakával, ba dokonca niektoré z nich bránia kontinuite technologického procesu, ak nie sú priam potenciálne nebezpečné. Toto obzvlášť platí pre činnosti, ktoré sú označované ako preventívna údržba. Naopak mnohé údržbárske činnosti, ktoré sú potrebné pre bezpečné prevádzkovanie moderných priemyselných komplexov, nie sú zahrnuté do systémov plánu údržby. Teda: nemá význam robiť prácu dobre, pokiaľ nerobíte dobrú prácu.

Vo všeobecnosti to znamená, že v priemysle sa venuje veľká pozornosť správnemu vykonávaniu údržbárskych prác (robiť prácu dobre), ale nevenuje sa pozornosť uisteniu sa, či tá činnosť by naozaj mala byť vykonávaná (robiť dobrú – rozumej zmysluplnú – prácu).

Teraz sa zamyslime nad už prv uvedenou analógiou tvorby konceptu zodpovedného manažérstva základných prostriedkov, ktorá bola pripodobnená k stavbe budovy. Konštatovali sme, že základy tejto budovy predstavujú požiadavky na údržbu každého zariadenia, steny pripodobňujú zdroje potrebné pre naplnenie požiadaviek (zručnosť, náhradné diely a nástroje) a strecha reprezentuje systémy potrebné k spravovaniu zdrojov (MMS). Ak pri stavbe nejakej budovy je venovaná príliš veľká pozornosť stenám a streche, a nevenuje sa pozornosť položeniu základov, výsledkom je síce elegantná budova, ale postavená na základe, ktorý nie je schopný trvalo uniesť na neho uloženů záťaž. Analogicky údržba bez optimálnych základov zďaleka nie je taká efektívna, aká by mala byť. Z tohto však rozhodne nevyplýva, že monitorovacia diagnostika a CMMS, tj. počítačom riadené systémy údržby, sú nepotrebné. Samozrejme, že sú potrebné, tak ako (temer) každá budova potrebuje steny a strechu. Avšak strecha a steny musia byť položené na také základy, ktoré sú primerané pre danú štruktúru.

Preto sa v modernom svete RCM stáva základom pre sformovanie zodpovedného manažérstva fyzických základných prostriedkov, zároveň aj finančného manažérstva týchto prostriedkov. Neexistuje žiaden iný porovnateľný postup pre identifikáciu skutočne bezpečnej minimálnej údržby, ktorá musí byť vykonávaná pre zabezpečenie funkcií základných prostriedkov, špeciálne pre potenciálne rizikové a nebezpečné technologické zariadenia. Avšak je zrejmé, že RCM prináša trvalý úžitok v oblastiach týkajúcich sa bezpečnosti, spoľahlivosti a efektívnej údržby, iba ak je dôsledne aplikovaná vhodne kvalifikovanými – trénovanými osobami, ktorým na výsledkoch aplikácie záleží, pretože sú trvalo a osobne zainteresovaní do procesu.

Stručne o pôvode RCM
Počiatky idey RCM siahajú do obdobia šesťdesiatych rokov minulého storočia. Táto metóda bola zo začiatku rozvinutá v civilnom leteckom sektore, na základe akútnej potreby sformovania primeranej stratégie pre spravovanie civilných dopravných lietadiel s ohľadom na možné riziká z ich prevádzkovania, ktoré budú akceptovateľné pre ich užívateľov aj prevádzkovateľov. Tento systém vo sfére leteckého priemyslu je teraz známy pod označením MSG3 (Maintenance Steering Group) a mimo nej ako RCM (Reliability Centred Maintenance), čo znamená údržbu zameranú na spoľahlivosť. Zásadným míľnikom vo vývoji princípov RCM bola požiadavka Ministerstva obrany USA v roku 1978, aby spoločnosť United Airlines predložila správu o systéme údržby lietadiel. Túto správu vypracovali páni Stanley Nowlan a Howard Heap a nazvali ju ako Reliability Centered Maintenance; odtiaľ pochádza súčasné označenie stratégie údržby RCM.

Od polovice osemdesiatych rokov pán John Mobrey a jeho spolupracovníci začali s využívaním tejto metódy pre neletecký priemysel pod licenčným označením RCM2 a majú za sebou vyše 1 300 aplikácii v 41 krajinách sveta, zahrňujúcich všetky odvetvia priemyslu s výnimkou bankovníctva a zdravotníctva.

V USA je pre manažment hmotných prostriedkov podľa metódy RCM publikovaná národná norma s označením SAE JA 1011, ktorá bola vydaná v auguste 1999 pod názvom Hodnotiace kritéria pre procesy zamerané na spoľahlivosť (RCM) (http://www.sae.org). Táto norma je stručný dokument stanovujúci kritériá, ktoré musia splniť každý proces nazývaný ako RCM, keď je aplikovaný na hmotný prostriedok alebo systém.

Z hľadiska regiónu, v ktorom žijeme, je potešiteľné, že na Slovensku už boli položené prvé základy pre priemyselnú aplikáciu princípov RCM, pretože firma Slovnaft SOMEA, a. s., je na základe franchisingovej zmluvy s anglickou firmou Aladon Ltd. výhradným správcom licencie na know-how RCM2 s územnou pôsobnosťou Slovenskej republiky a Českej republiky. Týmto sa Slovensko v stredoeurópskom regióne stáva priekopníkom v zavádzaní metódy RCM2 do praxe, pretože zatiaľ tento postup, tvoriaci základ zodpovedného manažérstva základných prostriedkov, nebol aplikovaný nielen v Čechách, ale ani v Poľsku, v Maďarsku či v Rakúsku.

Definícia RCM2
RCM2 je postup používaný na stanovenie stratégie údržby určujúcej, čo musí byť urobené pre zabezpečenie toho, aby každý fyzický základný prostriedok trvalo pokračoval v plnení úlohy, ktorú od neho chcú jeho prevádzkovatelia v jeho terajšom prevádzkovom kontexte.

Proces analýzy podľa metódy RCM 2 zahŕňa kladenie a preskúmanie týchto siedmich otázok týkajúcich sa daného základného prostriedku alebo systému:

  1. aké sú funkcie základného prostriedku a súvisiace normy pre jeho pôsobenie v terajšom prevádzkovom kontexte?
  2. akým spôsobom môže tento zlyhať pri plnení svojich funkcií?
  3. čo je príčinou každej jednotlivej funkčnej poruchy?
  4. čo sa stane, keď sa jednotlivé poruchy vyskytnú?
  5. ako vadia jednotlivé poruchy?
  6. čo možno urobiť pre predvídanie porúch alebo pre ich predchádzanie?
  7. čo sa má urobiť, keď nemožno nájsť nijaký preventívny úkon?

Bez ďalšej podrobnejšej analýzy týchto otázok je vidieť, že sú to systematické otázky, ktoré postupne zisťujú funkciu analyzovaného základného prostriedku (1), jeho možné poruchy a ich dopady (2-4), dôsledky porúch (5) a napokon stanovujú stratégiu manažérstva porúch (6-7).

Jedinečnosť metódy RCM2 spočíva predovšetkým v tom, že rozpoznávanie následkov porúch považuje za oveľa dôležitejšie než ich technický charakter. V skutočnosti toto rozpoznanie je jediným dôvodom na vykonávanie akejkoľvek aktívnej údržby – teda nie iba zabrániť vzniku porúch, ale celkom ich vylúčiť, alebo čo najviac zredukovať ich následky. Metóda RCM2 možné následky porúch triedi do týchto štyroch skupín:

  • Následky vyplývajúce zo skrytých porúch: Sú to poruchy, ktoré za normálnej prevádzky obsluhe nie sú zjavné, ale vystavujú organizáciu nebezpečenstvu vzniku tzv. viacnásobnej poruchy (t. j. poruchy ňou chránenej funkcie) s veľmi vážnymi a aj často katastrofickými dôsledkami. (Väčšinou ide o ochranné zariadenia, ktoré nie sú zabezpečené proti zlyhaniu.)
  • Následky s vplyvom na bezpečnosť a životné prostredie: Ide o poruchu, ktorého následkom môže byť niekto zranený, prípadne usmrtený, alebo bude porušená nejaká miestne regionálna, štátna alebo medzinárodná norma.
  • Prevádzkové následky: Ide o prípad, keď porucha vplýva na výkonnostné parametre (výstup, kvalita produktu alebo prevádzkové náklady a aj priame náklady na opravu).
  • Bez prevádzkových následkov: Sú to tie zrejmé poruchy, ktoré nevplývajú na bezpečnosť, na životné prostredie a ani na výrobu, ale ovplyvňujú iba priame náklady na opravu.

Výstupy analýzy podľa RCM2
Systematický prístup k analýze požiadaviek na údržbu je realizovaný v dvoch etapách. Prvá etapa je zber a súpis všetkých dostupných informácií o predmetnom základnom prostriedku v jeho prevádzkovom kontexte. Tieto informácie sú zhrnuté do tzv. informačného pracovného listu RCM 2 (zjednodušený tvar je na obr. 2) a tento dokument je vlastne výsledkom analýzy podľa otázok 1 až 4, spomínaných v odseku definície RCM2.

Obr. 2. Zjednodušený (ilustračný) informačný pracovný list RCM2

INFORMAČNÝ PRACOVNÝ LIST RCM2 © 2000 ALADON OBJEKT: Systém skladovania benzénu Por. č. RCM04 Vypracoval: Dátum List 1
ČASŤ Rev. 3. vydanie Kontroloval: Dátum z 8
FUNKCIA FUNKČNÁ PORUCHA DRUH PORUCHY (príčina poruchy) DOPAD PORUCHY (čo sa stane, keď to zlyhá)
1 dodávať benzén do procesu minimálne 300 litrov za minútu atď. A úplné zlyhanie dodávky benzénu 1 obežné kolo poškodené cudzím predmetom Čerpadlo je odstavené pre preťaženie a v riadiacej dozorni sa rozsvieti signálne svietidlo „motor preťažený“. Existencia filtra na saní znamená, že tento druh poruchy sa môže vyskytnúť len, ak po oprave niečo bolo zabudnuté v zariadení, alebo ak filtračná vložka je prederavená alebo chýba. Výmena filtračnej vložky trvá štyri hodiny.
2 zadreté ložisko vodiaceho hriadeľa v dôsledku normálneho opotrebovania Čerpadlo je odstavené pre preťaženie a v riadiacej dozorni sa rozsvieti signálne svietidlo „motor preťažený“. Zastaví sa dodávka benzénu do procesu, čo následne vyvolá rozozvučanie ďalšieho varovania. Výmena ložiska trvá päť hodín.
3 čerpadlo je odstavené falošným signálom z blokovacieho systému Blokovací systém odstavuje motor, ak príde impulz od nadprúdovej ochrany motora, od snímača chodu bez mazania alebo spínača vysokej teploty. Hoci tieto poruchy sa vyskytnú iba zriedka, zisťovanie anásledné odstránenie každej takejto poruchy trvá približne tri hodiny.
  atď. atď.
B dáva menej než 300 l/min benzénu 1 opotrebované obežné kolo čerpadla atď.
2 atď. atď.
2   A atď. 2 atď. atď.

Súpis informácií podľa informačného pracovného listu RCM2 je v ďalšom podrobený skúmaniu podľa spomínaných základných otázok RCM2 s číslom 5 až 7 a výsledky tejto analýzy sú zdokumentované v tzv. rozhodovacom pracovnom liste RCM2 (zjednodušený tvar je na obr. 3). Rozhodovací pracovný list RCM2 je prvotným podkladom budovania zodpovednej stratégie spravovania analyzovaného základného prostriedku a k jeho vyplneniu je využívaný tzv. rozhodovací diagram RCM2, ktorý je súčasťou know-how RCM2. Veľkou prednosťou RCM2 je, že poskytuje presné a ľahko zrozumiteľné kritériá pre posúdenie toho, či niektorá (ak vôbec nejaká) z preventívnych činností je technicky uskutočniteľnou a aj užitočnou (ekonomicky efektívnou) činnosťou v danom kontexte a ako často by sa táto činnosť mala vykonávať. Či preventívna činnosť je, alebo nie je technicky uskutočniteľnou, určuje technický charakter daného úkonu a charakter poruchy. Či je užitočnou činnosťou, určuje faktor dokladujúci, prečo je to dobré (ekonomicky efektívne), keď sa následkami tejto poruchy zaoberá. Ak nie je možné stanoviť technicky uskutočniteľnú a zároveň aj užitočnú činnosť, volí sa nejaká náhradná činnosť. Proces tvorby stratégie spravovania porúch vychádza z následkov poruchy, ktoré sú rozdelené do štyroch už spomínaných kategórii.

Obr. 3. Zjednodušený (ilustračný) rozhodovací pracovný list RCM 2

Záznam informácie Posúdenie následku Posúdenie efektivity úkonu Náhradné činnosti Spravovanie poruchy
F FP DP S B ŽP P S1, B1, P1, N1 S2, B2, P2, N2 S3, B3, P3, N3 S4 S5 B4 odporúčaný úkon interval výkonu vykonáva
1 A 1 A N N A N N N       nie je plánovaná žiadna údržba    
1 A 2 N       N N N       kontrola hlučnosti ložiska hriadeľa týždenne obsluha
1 A 3 N N N A A           nie je plánovaná žiadna údržba    
1 A 4 A N N A N N N       sledovanie vibrácií ložísk obežného kola polročne technik
1 A 5 A N N A N N N       sledovať mazanie ložísk obežného kola priebežne obsluha
1 B 1 A N N A N N N       zmerať dobu čerpania jednej dávky mesačne obsluha
1 B 2 A N N A A           analyzovaný osobitne    
1 B 3 A N N A A           kontrola upevnenia rebríka nádrže polročne údržbár
· · · · · · · ·                
· · · · · · · ·           atď. atď. atď.
2 A 1 A N N A A           ultrazvuková kontrola zvarov nádrže raz za päť rokov revízny technik
· · · · · · · ·                
· · · · · · · ·           atď. atď. atď.
2 B 2 A A     N N N     N zapracovať do prac. inštrukcie kontrolu správneho osadenia krytu prielezu    
· · · · · ·   · · ·     ·      
· · · · · ·   · · ·     · atď. atď. atď.

Tento prístup znamená, že preventívne činnosti sú špecifikované iba pre tie poruchy, ktoré to skutočne potrebujú. To napokon vedie k významnému obmedzeniu nárokov na výkon rutinných (preventívnych) činností, z čoho vyplýva, že na zostávajúce činnosti zostane viac času, a preto pravdepodobne tieto budú aj dôslednejšie vykonávané. Toto spolu s vylúčením zbytočných činností napokon zvyšuje efektivitu údržby.

Aplikácia metódy RCM2
Je potrebné zdôrazniť, že ak metóda RCM2 má byť osožná, nevyhnutne sa musia odporúčané úkony údržby podľa pracovných rozhodovacích listov RCM2 zapracovať do existujúceho systému údržby organizácie. Tento nadväzujúci krok na analýzu podľa RCM2 napokon finálne rozhoduje o úspešnosti údržby ako celku.

Korektne aplikovaná metóda RCM vedie k pozoruhodnému zlepšeniu efektivity údržby a často prekvapujúco rýchlo. Avšak tak ako všetky zásadné zmeny manažérskych projektov, aj metóda RCM bude úspešná len vtedy, ak sa jej bude venovať primeraná pozornosť pri dodržaní nasledovných kľúčových krokov:

  • plánovanie,
  • analýza parametrov pôsobenia,
  • audit (preverovanie),
  • implementácia.

Všetky tieto kroky sú súčasťou systematického prístupu k know-how implementácie RCM2 pod medzinárodne chráneným licenčným označením RCM2. To znamená, že RCM2 je stratégiou údržby priamo „šitou“ na daný subjekt a hĺbka jej aplikácie je úplne ponechaná na zákazníka, ktorý má v každom kroku možnosť sa rozhodnúť, či mieni v implementácii ďalej pokračovať.

Po kontrole a schválení riešenia stratégie údržby je záverečným krokom implementácia odporúčaní. Tieto sú trojakého druhu:

  • revidované činnosti údržby,
  • revidované technologické predpisy,
  • odporúčané modifikácie.

Revidované činnosti a predpisy musia byť zdokumentované takým spôsobom, aby boli jednoznačne pochopené a vykonané tými, ktorí sú na to určení. Zároveň sú zapracované do plánu údržby a revízií, kým revidované technologické predpisy sú zavedené do štandardných prevádzkových predpisov. Odporúčaniami na modifikáciu zariadenia sa väčšinou zaoberajú technici alebo projektanti. Je zrejmé, že RCM prináša trvalý úžitok v oblastiach týkajúcich sa bezpečnosti, spoľahlivosti a efektívnej údržby, iba ak je dôsledne aplikovaná, a to primerane kvalifikovanými osobami, ktorým na výsledkoch aplikácie záleží, pretože sú trvalo a osobne zainteresované do procesu.

Prínosy aplikácie metódy RCM2
Metóda RCM2 je využívaná vo všetkých oblastiach priemyslu viac než desať rokov. Ak je korektne aplikovaná, jej prínosy možno zhrnúť takto:

  • zvýšená efektivita nákladov na údržbu, t. j. optimalizácia rutinnej údržby (v niektorých prípadoch jej zníženie až o 50 %), lepší nákup údržbárskych služieb, prevencia alebo vylúčenie porúch, ktoré implikujú vysoké náklady, jasnejšia stratégia prevádzky, znížená potreba externých špecialistov na opravy, lebo sa zvyšujú poznatky o objekte, lepšie podklady pre získanie nových technológií údržby, akými sú napr. diagnostické zariadenia, presnejšie plány a predpisy na údržbu;

  • zvýšenie bezpečnosti a ochrany životného prostredia, a to zlepšením údržby existujúcich ochranných zariadení, vyšpecifikovaním a zaobstaraním odôvodnených ochranných zariadení, systematickou kontrolou bezpečnostných prostriedkov namierenou voči akémukoľvek zlyhaniu, skôr než sa objavia nejaké prevádzkové problémy, používaním jasnej stratégie a tým znížením počtu zlyhaní, ktoré môžu vplývať na bezpečnosť, a aj v prípadoch, keď nie je možné uplatniť vhodnú preventívnu činnosť, obmedzením porúch vyvolaných zbytočnou (nepotrebnou) údržbou;

  • zlepšená prevádzkyschopnosť a efektivita základných prostriedkov, a to následkom adresného vykonávania nevyhnutnej údržby kritických zariadení a ich komponentov, pohotovejšej diagnostiky porúch s ohľadom na druhy porúch a ich následkov, ktoré majú priamy vplyv na funkčnosť základného prostriedku, zníženia počtu druhotných poškodení v dôsledku vzniku prvotných porúch, dlhších intervalov medzi generálnymi opravami, resp. v niektorých prípadoch úplnej eliminácie potreby odstávok pre účely generálnych opráv, zníženia požiadaviek na práce pri technologických odstávkach, čo vedie k skráteniu odstávok, menšieho počtu problémov vyplývajúcich z tzv. počiatočnej („detskej“) úmrtnosti zariadenia (zlyhanie, krátko po ich nasadení) a následne vylúčenia potreby generálnej opravy, eliminácie zbytočnej (jalovej) výroby, zvýšenej efektivity a kvality výroby, vylúčenia nespoľahlivých komponentov a rýchleho a systematického poznávania prevádzkovaného objektu;

  • získanie podrobnej databázy pre útvar údržby, ktorá znižuje účinok vyplývajúci zo zmien v zložení personálu následkom ich odchodu (fluktuácie), spojených so stratou skúseností a poznatkov, poskytuje presné a obhájiteľné doklady pre zisťovacie audity a pre každého, kto má za úlohu skúmať racionálne pozadie stratégie nejakej údržby, poskytuje hodnotné podklady pre zavedenie expertných systémov, vedie k vyhotovovaniu presných výkresov a príručiek, umožňuje adaptáciu na zmenené okolnosti (akými sú zmeny v smennosti alebo nové technológie) bez toho, že by sa analýza údržby vykonávala úplne od začiatku;

  • predĺženie životnosti drahých objektov využívaním vhodných diagnostických metód;

  • zvýšenie motivácie jednotlivcov, osobitne tých, ktorí vykonávajú obsluhu alebo údržbu daného objektu, čo všeobecne vedie k zlepšeniu pochopenia jednotlivých funkcií zariadení v danom prevádzkovom kontexte, ako aj k zvýšenej „zainteresovanosti“ do problémov údržby a ich riešení (to taktiež znamená, že riešenia pravdepodobne nebudú trvať dlho);

  • zlepšenie spolupráce prináša väčšiu systémovosť vo vzťahu k analýze problémov údržby a v rozhodovaní o nich, zlepšuje spoluprácu a komunikáciu medzi výrobnými alebo prevádzkovými útvarmi a útvarom údržby, medzi ľuďmi rozličného postavenia: manažérmi, vedúcimi techniky, údržbármi a obsluhou, aj internými a externými špecialistami, projektantmi zariadení atd.

Záver
RCM predstavuje cieľavedomý model pre stanovenie zodpovednej stratégie údržby a prevádzkovania hmotných prostriedkov a týmto sa stáva nenahraditeľným základom zodpovedného manažérstva základných prostriedkov.

Základom metódy RCM je štruktúrované posúdenie následkov každého možného zlyhania zariadenia technologického procesu v jeho aktuálnom prevádzkovom kontexte, pričom zohľadňuje prevádzkové a bezpečnostné aspekty a aspekty pôsobenia zariadenia na životné prostredie.

Výsledkom postupu podľa RCM sú presné a dokladované požiadavky pre správu základného prostriedku tak, aby tento mohol byť prevádzkovaný na požadovanej úrovni bezpečnosti a spoľahlivosti v existujúcom prevádzkovom kontexte, a to z hľadiska vlastníka, obsluhy aj spoločnosti ako celku. Akceptovateľná úroveň bezpečnosti a spoľahlivosti je súčasťou výpočtu pravdepodobnosti poruchy s fatálnymi následkami a tento faktor je udávaný samotným prevádzkovateľom zariadenia. Po dôslednej aplikácií RCM2 ľuďmi, ktorým na výsledkoch záleží a sú trvalo a osobne zainteresovaní do procesu, sa výsledky obyčajne veľmi rýchlo dostavia. Na spracovanie požiadaviek na údržbu kľúčových zariadení využíva v praxi veľmi veľa organizácií svojich vlastných zamestnancov. To umožňuje, aby sa niekedy už po niekoľkých týždňoch prejavili prvé viditeľné výsledky.

Ak je metóda RCM správne aplikovaná, výsledkom je vždy adresnejšia, systematickejšia a efektívnejšia údržba, čo je jedným z nevyhnutných znakov zodpovedného manažérstva hmotných prostriedkov.

Literatúra:

[1] MOBREY, J.: Reliability-centered Maintenance. Second Edition. New York, Industrial Press Inc. May 2000.