Společnost SIDAT realizovala v závodě firmy Partner in Pet Food ve Veselí nad Lužnicí, který vyrábí kapsičky s krmivem pro psy a kočky, projekt implementace systému SCADA a jeho provázání s existujícím MES, jenž prostřednictvím řízení linek přípravy masové emulze umožňuje lepší plánování výroby mezi samostatně automatizovanými výrobními celky závodu. Cílem bylo zvýšit produktivitu, zlepšit monitorování výroby a zajistit plnou traceabilitu produktů.
Společnost Sidat je pro firmu Partner in Pet Food strategickým partnerem pro automatizaci a digitalizaci.
Po úvodní návštěvě ve firmě Sidat, kde jsem se s projektem seznámil, jsem měl možnost podívat se přímo do výrobního závodu firmy Partner in Pet Food (dále jen PPF) ve Veselí nad Lužnicí. Zde byli mými průvodci Ing. Milan Mihalík, vedoucí projektů automatizace a řízení divize European Engineering společnosti PPF, a za firmu Sidat Ing. Jiří Kollmann, vedoucí divize 1 procesní automatizace, Ing. Petr Oliva, ředitel obchodního rozvoje, a Ing. Kristýna Večerková, MBA, obchodně technický zástupce oddělení obchodního rozvoje v průmyslové automatizaci.
Jak celý projekt začal
Zadáním projektu společnosti PPF byla implementace systému SCADA a jeho provázání s existujícím MES pro zlepšení plánování výroby mezi samostatně automatizovanými technologickými celky výroby kapsiček s krmivem pro psy a kočky. Cílem bylo zvýšit produktivitu, zlepšit monitorování výroby a zejména umožnit plnou traceabilitu produktu od vstupních surovin po hotovou kapsičku. Ta je v potravinářské výrobě – tedy i při výrobě masových kapsiček pro psy a kočky – velmi důležitá.
Všechno ale začalo mnohem dříve. Jiří Kolmann k tomu říká: „Na začátku byla poptávka na rozdělení dvou linek přípravy masové emulze s vidinou stěhování jedné z nich. Zákazník požadoval projekt realizovat při co nejkratších odstávkách.“
Milan Mihalík popisuje, proč bylo třeba linku stěhovat: „Tady ve Veselí nad Lužnicí byla původně linka na výrobu masových konzerv pro domácí miláčky. S rozšířením závodu o výrobu kapsiček se musela linka přípravy masové emulze rozšířit. Byl přidán další navažovací pás a další pracoviště přípravy surovin, nicméně oběma linkám zůstal jeden společný řídicí systém. O několik let později však bylo, s ohledem na rychlý nárůst výroby a nutnost standardizace, rozhodnuto, že v každém závodě PPF se bude vyrábět jen jeden typ produktu. Proto se měla linka na přípravu masové směsi do konzerv přestěhovat do našeho závodu v Polsku. A při tom jsme narazili na problém, že pro přestěhovanou linku potřebujeme nový řídicí systém. Vyhlásili jsme výběrové řízení, z něhož vítězně vyšla firma Sidat, která na naše požadavky dokázala reagovat velmi rychle a pružně.“
Linka, která se stěhovala do Polska, dostala zcela nový řídicí systém. Stejný řídicí systém nakonec dostala i linka, která zůstala ve Veselí nad Lužnicí, protože ten původní už byl zastaralý. A stejný řídicí systém má i nová linka potřebná pro rozšíření výroby kapsiček.
Technologie a řízení výroby
Jak se vlastně vyrábí taková kapsička? Na začátku výroby je objednávka. Ta je přijata do systému ERP (PPF používá ERP Navision – nyní Business Central od firmy Microsoft, viz https://dynamics.seyfor.com/cs-cz/dynamics-365-business-central) a jeho plánovačem je vygenerována, na základě platných recepturních dat, příslušná výrobní zakázka. Výrobní zakázky se nahrávají do zakázkového listu v systému Plant Batch IT (od firmy ProLeiT, jež je nyní součástí koncernu Schneider Electric, viz text na rastru). Se zakázkovým listem pracuje vedoucí výroby: jednotlivé zakázky uvolňuje, mění u nich parametry a popř. nahrazuje suroviny (obr. 1, obr. 2).
Operátoři výroby mají k dispozici operátorské panely, kde se zobrazuje receptura aktuální dávky. Podle zobrazených údajů chystají přepravky s mraženým nebo chlazeným masem (obr. 3). Operátoři mají dále k dispozici pásové váhy Siwarex pro navažování masa (obr. 4), ruční váhy pro navažování aditiv (obr. 5) a čtečky čárových kódů (obr. 6). Pomocí čteček čárových kódů se pořizují záznamy do databáze o jednotlivých surovinách poskytující řídicímu systému data o toku materiálu. Tím je zajištěna digitalizace výroby. Tento systém se dále rozšiřuje s tím, že přepravky s masem budou opatřeny čipy RFID, které jsou odolnější než štítky s čárovým kódem a umožňují efektivnější minimalizaci součinnosti operátora.
Navážené suroviny (obr. 7) se v dalších částech technologie sekají a míchají, až vznikne masová emulze (obr. 8). To je kašovitá hmota ze syrového masa a dalších přísad. Ta se přečerpá do zásobních tanků pro jednotlivé plnicí linky. Plnicí linky jsou dosud řízeny separátními řídicími systémy. Obsluha jejich parametry nastavuje na základě údajů získaných z ERP ručně.
Před vstupem do plničky se emulze uvaří v páře, takže výstupem z parního tunelu jsou nekonečné provazy vařeného masa (obr. 9), které se nasekají na kousky, jež už znají zákazníci z kapsiček krmiva (obr. 10). Kousky se nasypou do plničky, která je plní do kapsiček. Tam se zalijí omáčkou, kapsičky se uzavřou a sterilizují (obr. 11). To je pro hlavní lokaci závodu ve Veselí nad Lužnicí konečný produkt; kapsičky se potom odvážejí k sekundárnímu balení a kombinování příchutí do samostatné provozovny vzdálené přibližně 2 km.
Jednou z hlavních funkcí nového systému je zajištění traceability. Díky tomu je možné určit, jaké šarže surovin jsou obsažené v každé jedné vyrobené kapsičce. To je velmi důležité pro výrobce, ale i pro zákazníky.
Přiznám se, že jsem si myslel, že závod vyrábí celou směnu, nebo dokonce několik směn za sebou jeden druh kapsiček. Ale to vůbec není pravda, receptury se střídají během jedné směny několikrát. Je to trochu vidět i na obr. 3 – na přípravě surovin jsou přepravky s hovězím, vepřovým, skopovým, kuřecím nebo kachním masem, se zvěřinou, s játry nebo s rybami. Firma PPF má totiž zhruba 600 zákazníků, každý má několik svých receptur a každý zákazník chce vědět, že jeho receptury jsou dodržovány. A jde tu hlavně o zdraví domácích mazlíčků, neboť i oni trpí různými alergiemi a potravními intolerancemi, a proto nesmí dojít k záměně surovin nebo ke kontaminaci. Některé požadavky jsou naprosto striktní, jsou např. i zákazníci, kteří zcela vylučují přítomnost vepřového masa v krmivech.
Rozsah dodávky řídicího systému
Firma Sidat dodala firmě PPF ve Veselí nad Lužnicí řídicí systémy SCADA na platformě Plant Batch iT na celkem dvě linky přípravy masové emulze. Každá linka má svého vedoucího, který je zodpovědný za její chod. Ten požádá vedoucího výroby ve velínu, aby mu poskytl podklady pro následující výrobní dávku, a podle těchto podkladů připraví a spustí výrobu emulze. Pracovníci ve velínu při svém rozhodování vycházejí z objednávek a receptur a z připravenosti následujících výrobních linek tepelného zpracování emulze a plnění kapsiček. Těchto následných linek je celkem devět.
Celá dodávka softwaru měla tři části: systémovou platformu Plant Batch iT od firmy ProLeiT, databázi SQL a aplikační software vyvinutý firmou Sidat.
Platforma Plant Batch iT je vybavena různými moduly a záleží vždy na zákazníkovi, které z nich využije. Součástí Plant Batch iT je také EBR, Electronic Batch Recorder, záznamník výrobních dávek (podle CFR 21 Part 11), který konkrétně PPF plně využívá. Součástí systému je rovněž sledování verzí receptur nebo dohled nad historií provozu jednotlivých zařízení.
Obsahem dodávky byly kromě softwarové části také fyzické prvky: vzdálená IO s komunikací po Profinetu, PLC Simatic S7-1500, rozhraní pro čtečky čárových kódů a RFID, pásové váhy Siwarex a operátorské panely pro vedoucí výroby i operátory ve výrobě.
Strategický partner PPF pro automatizaci
Společnost PPF si firmu Sidat na základě dobrých zkušeností již z prvních projektů vybrala jako strategického partnera pro automatizaci. Co to znamená, vysvětluje Jiří Kollmann: „Naše firma se snaží vyhýbat se zakázkám, s nimiž se po realizaci a po uplynutí záruční doby rozloučíme. Nejsme dodavatelé řídicích systémů k jednoúčelovým strojům, které výrobce prodá neznámo kam, a tím to končí. Pokrýváme potřeby svých odběratelů v plné šíři, od počátku projektu přes uvedení do provozu až po vlastní provoz, včetně údržby, přestaveb, modernizace a tak dále. Máme servis hotline, to znamená, že zákazník se k nám dovolá kdykoliv potřebuje; máme nástroje pro vzdálenou podporu, udržujeme zásobu klíčových náhradních dílů a poskytujeme také školení pracovníkům zákazníka, abychom si byli jistí, že budou umět využívat všechno, co mu naše systémy nabízejí. Zkrátka pomáháme zákazníkům udržet jejich výrobu v chodu.“
Stát se strategickým partnerem tak velké firmy, jako je PPF, je pro firmu Sidat šance využívat výhody standardizace: jednou realizované řešení je možné s malými úpravami opakovat i jinde. Začínat u nové, neznámé firmy znamená seznámit se s technologií, s chodem firmy, s lidmi. To stojí spoustu času.
Strategické partnerství je ze stejných důvodů výhodné i pro zákazníka – šetří mu čas i náklady a má jistotu, danou servisní smlouvou, že partner začne jeho problémy řešit bez zbytečného odkladu. Výhody strategického partnerství shrnuje Milan Mihalík: „U svého partnera máme určitou rezervovanou kapacitu, takže v případě potřeby dokáže reagovat v krátkém čase. Druhá věc je, že dokáže implementovat stejná nebo podobná řešení všude, kde je to třeba. Sidat pro nás pracuje tady v Česku i v Polsku, ale také ve Švédsku. Tam sice není přímo dodavatelem, ale jeho software využívá firma Schneider Electric, která je tam naším partnerem.“ Důvodem, proč Sidat do Švédska nedodává přímo, je především to, že telefonické poradenství a servis by měly být vedeny v místním jazyce a Sidat nedisponuje odborníky se znalostí švédštiny. Švédský závod proto má servisní smlouvu s firmou Schneider Electric, od níž má i řídicí systémy, ale softwarově jde o standardní řešení Sidat.
Zeptal jsem se Milana Mihalíka, zda takové partnerství není někdy trochu svazující. Vím totiž, že některé firmy se v rámci strategických partnerství a ekosystémů mohou dostat do pasti závislosti na jednom dodavateli, z níž se obtížně uniká. Výsledkem jsou suboptimální řešení, s nimiž jsou sice obě strany spokojené, ale přitom by to šlo udělat s jiným dodavatelem lépe, rychleji a levněji. Milan Mihalík mi odpověděl: „Teoreticky máte pravdu, ale zatím jsme na takovou situaci nenarazili. To, že Sidat je naším partnerem, nás nezavazuje k tomu, že musí automaticky získat každou zakázku. Ale ve vlastním zájmu mu dáváme přednost, protože nám to přináší mimo jiné již zmíněnou nezanedbatelnou výhodu standardizace.“
Úspěch záleží na lidech
Když jsem se ptal Jiřího Kollmanna, jak hodnotí spolupráci s firmou PPF, konstatoval, že PPF má pro Sidat jednu obrovskou výhodu, a tou je Milan Mihalík. „On totiž dokáže koordinovat potřeby různých oddělení. Vždycky je výhodné, když je při podobných projektech ve firmě osoba, která si ho vezme za svůj. Když tomu tak není, musíme sami komunikovat s různými odděleními firmy: investičním oddělením, oddělením údržby, oddělením řízení výroby, IT oddělením a tak dále. Jejich požadavky bývají různé a pohybovat se v takovém prostředí stojí hodně času a energie. My přicházíme zvnějšku, nejsme součástí firmy a je pro nás obtížné ihned zjistit, které požadavky jsou opodstatněné, a kdy jde třeba jen o odpor vůči novinkám,“ říká Jiří Kollmann.
Stejně spokojený se spoluprací je i Milan Mihalík ze strany zákazníka: „Spolupráce se Sidatem je opravdu výborná. Je pravda, že i v Sidatu jsou lidé, s nimiž spolupracujeme v klidu a v pohodě, a jsou lidé, kteří jsou trochu řekněme nervóznější. To je daň za to, že před ně stavíme nelehké úkoly. Ale u firmy Sidat není nikdo, opravdu vůbec nikdo, kdo by s námi nebyl schopný spolupracovat na úrovni, kterou očekáváme. Firma PPF pochopitelně podniká, jako každá jiná firma, proto, aby vytvářela zisk. Kromě toho jsme si ale formulovali také vlastní účel, takzvaný PPF purpose, proč děláme právě to, co děláme, a tak, jak to děláme: věříme v naše pracovníky a naším společným cílem je spokojenost našich zákazníků a jejich domácích mazlíčků. Chceme, aby i naši zaměstnanci byli motivováni k naplňování tohoto cíle, aby se podíleli na tom, že firma podniká nejen úspěšně, ale také zdravě. Sidat si tohle dokázal vzít za své. A lidé ze Sidatu dokážou komunikovat s kýmkoliv, s operátory linek, manažery kvality, vývojáři procesů – od vedení firmy až po dělníky, kteří nakládají maso na pás. Sbírají jejich názory, myšlenky a nápady a snaží se je implementovat do svého řešení. A to bez toho, že bych je do toho musel tlačit já nebo někdo z našich techniků. Úplně přirozeně vnímají zpětnou vazbu od lidí, kteří budou se systémem pracovat, aby byl co nejblíže jejich představám. To se potom projeví při oživování systému. Běžně očekáváte odpor proti novinkám, lidé si stěžují, že je to strašný systém, který nefunguje, jak má, a vůbec se s ním nedá pracovat. V tomto případě to tak nebylo, protože lidé, kteří se systémem pracují, byli do jeho vývoje vtaženi natolik, že ho od počátku považují za svůj. Jistě, mají k němu připomínky, ale ty směřují k tomu, aby systém dále vylepšili, ne aby ho odmítali. To, že Sidat dokáže spolupracovat s lidmi napříč celou naší firmou, je opravdu výjimečné.“
Při instalaci podobného systému často vznikají třecí plochy s oddělením IT. Je to pochopitelné, oddělení IT má na starost chod informačního a komunikačního systému podniku a kybernetickou bezpečnost, proto má oprávněné požadavky, které musí systém řízení výroby splňovat. V tomto případě tomu nebylo jinak: společnost Sidat musela systém udržet oddělený od běžné informační sítě, vytvořit subsítě, které by bylo možné v případě incidentu izolovat atd. „Někdy se staví světy výroby a IT proti sobě, ale my to tak necítíme, my jsme spolupracovníci. Konkrétně zde ve Veselí se projevila výhoda strategického partnera: podobný systém se oživoval už v Polsku, takže pro oddělení IT už to nebyla novinka, na kterou by nebyli připraveni,“ říká Milan Mihalík.
Digitální dvojče usnadní plánování výroby
Stále se tu bavíme o přípravě výroby a výrobě masové emulze. Proč právě o této části výrobního závodu? Protože to je úzké hrdlo celé výroby a každá úspora času je tu velmi významná. Jiří Kollmann s Milanem Mihalíkem uvažují, že v budoucnu vytvoří digitální dvojče, aby bylo možné simulovat různé sekvence zakázek. „V současné době je to vedoucí výroby, kdo vidí zakázky, které má realizovat, a stanovuje jejich pořadí, aby to bylo co nejvýhodnější. My bychom chtěli, aby k tomu mohl použít digitální dvojče a systém, který mu automaticky doporučí vhodné seřazení zakázek.“
Virtuální modely se využívaly už při projektování a programování. „Při simulaci současně testujeme i hardwarovou konfiguraci a nastavení: používáme reálná PLC s virtuálními vstupy. Díky simulaci můžeme otestovat i chování systému v případě chyby. To by ve skutečném provozu bylo nákladné nebo nemožné,“ říká Jiří Kollmann.
Management energií
Výroba krmiv pro domácí mazlíčky je energeticky velmi náročná. V současné době se proto v závodě uvádí do provozu také nový systém managementu energií. Dosud byly měření a řízení spotřeby energie řízeny separátním systémem, ale v budoucnu má být integrální součástí systému řízení výroby. Data z elektroměrů, měřičů páry, chladicí vody a stlačeného vzduchu budou sbírána programovatelnými automaty Simatic a předávána do Plant Batch iT. Sidat nyní pracuje na rozhraní mezi tímto systémem a MES, aby v něm byly k dispozici aktuální údaje o spotřebách jednotlivých energií. Cílem je možnost porovnávat údaje o spotřebě a o pracovním režimu stroje. PPF chce vědět, jaká je spotřeba, když je stroj v činnosti, když je výroba z nějakého důvodu momentálně přerušená nebo když je stroj odstaven a má jen udržovací spotřebu. Tyto údaje mohou být užitečné nejen pro řízení spotřeby, ale ještě více pro diagnostiku strojů. Pozvolna rostoucí spotřeba míchadla emulze může znamenat problém s ložiskem, náhlé zvýšení spotřeby chladicího boxu signalizuje špatně zavřené dveře nebo problém s těsněním.
Spotřeba závodu je v současné době kryta zhruba z jedné čtvrtiny elektřinou a ze tří čtvrtin zemním plynem. Nejvíce plynu se spotřebuje pro ohřev páry. Závod má těsně před spuštěním fotovoltaickou elektrárnu 750 kW špičkového výkonu. O náhradě plynu se zatím neuvažuje. V úvahu by připadala kotelna na dřevní štěpku, ale je otázka, do jaké míry bude možné toto palivo do budoucna považovat za obnovitelný a udržitelný zdroj, započítají-li se i náklady na pěstování dřeva, jeho dopravu a výrobu palivové štěpky.
Závěrem
Dejme nakonec slovo Milanu Mihalíkovi jako zástupci zákazníka: „Implementací nového systému řízení jsme dosáhli nového stupně přesnosti a produktivity výroby a neocenitelné spolehlivosti traceability produktu. Projekt byl stoprocentně úspěšný a získaná datová základna nám umožní sebrané údaje analyzovat pro další optimalizaci výroby a využití nástrojů AI pro její plánování a řízení. Musím také ocenit, jak společnost Sidat byla schopna flexibilně realizovat projekt a dodat řešení ve vysoké kvalitě i v náročných podmínkách nepřetržité výroby. Stejně tak chci ocenit spolupráci svých kolegů z různých oddělení závodu ve Veselí nad Lužnicí a poděkovat jim. Zkušenosti, které poskytovali v jednotlivých fázích projektu, jsou velmi cenné a bylo velmi příjemné vidět, že jejich aktivní zapojení jim přinášelo dobrý pocit.“
Petr Bartošík
(Foto: Jakub Valenta, ANT Studio)
O firmě SIDAT
Sidat je ryze česká firma, která už 35 let působí v oboru průmyslové automatizace a výrobní informatiky. Svým zákazníkům může nabídnout tvorbu aplikačního softwaru pro řídicí systémy a MES, dodávky výpočetní a komunikační techniky a elektrotechnických komponent a také zajišťuje poradenství a školení.
Nejvíce zákazníků má v potravinářství, ve výrobě stavebních hmot, výrobě strojů a zařízení a v chemickém průmyslu. Projekty implementuje nejen v Česku, ale v celé Evropě i ve světě.
Partner in Pet Food – PPF
Skupina Partner in Pet Food, PPF, je přední evropský výrobce krmiv pro domácí mazlíčky. Aktuálně působí v deseti zemích a ve dvanácti továrnách vyrábí produkty vlastních i soukromých značek. Kapsičky, granule, konzervy a pamlsky jsou dodávány více než 600 zákazníků ve 40 zemích. Podnik ve Veselí na Lužnicí je centrálním závodem výroby kapsiček pro psy a kočky, který díky využití nejmodernějších technologií dosahuje výrobní kapacity přesahující tři miliony kapsiček denně. V Česku má PPF ještě závod v Brništi, kde se vyrábějí granule. V Polsku má další dva výrobní závody, jeden závod je na Slovensku, v Maďarsku tři, dva jsou v Nizozemsku, jeden v Itálii a jeden ve Švédsku. V různých závodech se vyrábějí kapsičky, konzervy, granule nebo pamlsky. Jen švédský závod je výjimečný, protože není specializovaný na jeden typ produktů. Švédský trh totiž požaduje, aby i krmiva byla přednostně lokálními produkty. A ve Švédsku se v současné době také vyrábí nové, recyklovatelné balení mokrého krmiva pro psy a kočky: tetrapack.
Plant Batch iT – správa receptur pro dávkové procesy
Plant Batch iT je centralizovaný systém pro řízení a monitorování dávkových procesů podle receptur. Je vhodným automatizačním řešením pro přesné zvládnutí současného zpracování nejrůznějších výrobních zakázek pro různé výrobky v jediném závodě.
V platformě Plant Batch iT jsou důsledně implementovány nynější standardy, např. ISA-88, při současném zohlednění potřeb reálných úloh.
Systém řízení procesů Plant Direct iT pokrývá strukturální úroveň ISA-88, která je řízenému procesu nejblíže. Sběr výrobních dat týkajících se zakázek a šarží zajišťuje systém Plant Acquis iT, který je rovněž nedílnou součástí systému Plant Batch iT. Přímé propojení s Plant iT Material navíc zajišťuje přesné sledování materiálu v reálném čase.
Přínosem integrace systému řízení procesů Plant Direct iT do dávkového systému řízení výroby je maximální flexibilita během provozu a úplná transparentnost procesu od výrobní zakázky po jednotlivé akční členy nebo snímače, které se aktuálně používají pro zpracování zakázky. Uživatelé tak mohou plně využít potenciál svého zařízení, protože zásahy do výroby jsou možné na jakékoliv úrovni a v jakémkoliv okamžiku při jejich zabezpečení systémem Plant Batch iT. Uživatelé navíc mohou s podporou Plant Batch iT analyzovat a opravit běžné závady, aniž by museli kontaktovat technický personál.
Funkce:
- správa a zpracování výrobních zakázek,
- elektronická evidence šarží (EBR) podle CFR 21 Part 11,
- správa receptur se správou jejich verzí,
- centrální inženýrské prostředí pro všechny základní systémy a moduly Plant iT (Configuration Manager),
- centrální uživatelské rozhraní pro správu receptur (Operation Manager),
- parametrizace sekvencí a vytváření hlavních receptur,
- integrovaná rozhraní pro Plant iT Connect, včetně Plant Acquis iT, Plant Direct iT a Plant iT Material,
- volitelné moduly technologického vybavení.
Autorem a dodavatelem softwarové platformy Plant Batch iT je společnost ProLeiT GmbH se sídlem v Herzogenaurachu (Německo). Firma nabízí systémy pro řízení procesů a automatizaci s integrovanými funkcemi MES pro všechna odvětví procesní výroby kdekoliv na celém světě. Její zákazníci pocházejí z potravinářského průmyslu, včetně pivovarů a výroby dalších nápojů, nebo z mlékárenského průmyslu, ale i z chemického a farmaceutického průmyslu a dalších odvětví dávkové výroby.
Více na https://www.proleit.com/plant-it/plant-batch-it/.
Obr. 1. Pracoviště vedoucího výroby: zde se řadí jednotlivé zakázky a uvolňují se do výroby
Obr. 2. Obrazovka aplikace systému Plant Batch iT
Obr. 3. Přepravky s masem připravené k navažování
Obr. 4. Displej pásové váhy
Obr. 5. Pro navažování aditiv (v tomto případě škvarkové moučky) je k dispozici ruční váha
Obr. 6. Čtečka čárových kódů zajišťuje digitalizaci záznamů o navažovaných surovinách
Obr. 7. Navažování surovin na dopravník
Obr. 8. Masová emulze – kašovitá hmota s dispergovanými částečkami masa a dalších surovin
Obr. 9. Tepelnou úpravou masové emulze vznikají nekonečné provazy
Obr. 10. Provazy se sekají na kousky, které spotřebitelé znají z kapsiček s krmivem
Obr. 11. Autoklávy, kde se vyrobené a uzavřené kapsičky sterilizují
Obr. 12. Na odkazu https://www.youtube.com/watch?v=gzRSstOEgyo (dostupném také prostřednictvím QR kódu v obrázku) je krátké video o projektu (ANT Studio)